     SQE供应商质量管理高级培训

1.供应商管理成熟度与供应商分类
国内企业与供应商的关系现状
供应商管理的成熟度（五个阶段）
供应商管理的终目的：为企业创造价值
供应商的分类（Classification）
供应商分类的角度
物料与供应商分类及其管理对策
案例：丰田对供应商的分类方式
分组练习
供应商质量管理的目的和价值
单元小结
2.供应商质量风险管理：建立认可制度
单元案例分析
采购程序与供应商认可、管理流程
供应商组织认可
供应商组织认可的要素及其内容
供应商制造工艺认可
工艺认可的起点
分组练习
制造工艺风险的识别
工艺设计的原则：防错五步法
落实防错的职责分工
将控制点链接到工艺文件
将PFMEA链接到控制计划（含实例分析）
各类作业文件的关系
控制计划的评审
生产工序的全面质量保证：五条规则
工艺认可的细节
工艺认可的形式：试生产
产品认可
设计验证和生产确认
产品认可测试报告（核心内容）
案例：大众汽车供应商必须跨越这些门槛
单元小结
3.供应商质量策划的核心点
什么是新产品开发流程
新产品开发的关键能力
新产品项目管理中的质量责任
案例分析
挖掘供应商的潜在技术能力
建立完备的物料技术文档
新产品开发供应商前期沟通会
供应商新零件开发的事态升级流程
单元小结
4.供应商日常管理
事件（event）管理和模式
过程的运行机制与反馈
控制图的几种模式判断规则
生产整备条件的确认
变更管理（第11招）
供应商质量问题提前通知
产品审核（product audit）
供应商绩效考核与管理
指标体系的建立（案例分享）
供应商考核指标应支持企业的运营
供应商月（季）度质量评审会议
供应商的持续改进
将问题解决（8D）与FMEA链接
应急计划：供应商的业务连续性